TUBOS PEAD TPS

 

PROPIEDADES Y VENTAJAS PEAD TPS

Este producto reúne las mejores prioridades para su instalacion
para su desempeño como ducto de transporte:


  • Flexibilidad: permite amoldarse a las irregularidades del terreno. Soportar sismos y movimientos de tierra con gran efectividad.

  • Ductibilidad/Elasticidad: permite soportar golpes de ariete (picos de presión), deformaciones producidas por aplatamiento, volviendo a la forma original sin presentar roturas frágiles.

  • Vida útil: la tecnología de la resina virgen PE100 utilizada, permite garantizar una vida útil para el producto de como mínimo 50 años a 20 °C bajo tierra. Pudiendo también utilizarse a la intemperie ya que la presión interna del fluido transportado es soportado solamente por las paredes del tubo, y no como en otros casos (PRFV, PVC) en los qie la compactación del terreno es de vital importancia.

  • Unión/Soldadura: la unión de los tubos se realiza por termofusión de las unidades, no requiriendo accesorios para la misma, y comportandose una vez soldado como si fuera una sola pieza homogénea. Esto permite conservar las características físico-químicas del producto garantizando resistencia mecánica y estanqueidad del ducto.




 

 







  • Resistencia a la presión: las resinas de alta densidad PE100, permiten producir tubos de presion nominal de hasta 20 bar con un coeficiente de seguridad 1.25.

  • Instalación: es una de las características principales que destacan al tubo de polietileno, ya que es mucho mas sencillo y menos costoso de instalar, que el tubo de PRFV y PVC. No requiere gran preparación del terreno, ni elementos de compactación y relleno.

  • Ausencia de Toxicidad y Olor: las tuberías PEAD son inodoras, atóxidas en insípidas y por tal motivo el uso en la conducción de agua potable es aceptado mundialmente.

  • Propiedades del Caudal transportado: las superficies de las tuberías PEAD son lisas y sin porosidades. Así se logran excelentes propiedades sobre el transporte del flujo, lo cual previene incrustaciones prematuras de depósitos minerales que obstruyen el paso normal del agua.

  • Pérdidas mínimas por fricción: las tuberías PEAD tienen un bajo coeficiente de fricción, el cual permite llevar mas caudadl de agua en relación con otros materiales del mismo diámetro.

 


Ventajas de la instalación de cañería de PEAD  VS.

 cañería de PRFV o PVC


DISEÑO DE ZANJA

La cañería de PEAD requiere menos exigencias de instalación que las cañerías de PRFV y/o PVC, a saber:


Cama de asiento: 

La cañería de PRFV y/o PVC requieren la colocación de una cama de asiento de arena de 15 cm de espesor, mientras que la cañería de PEAD solo requiere una cama de asiento de arena de 5 cm de espesor, pudiendo reemplazar por la arena por suelo fino seleccionado del lugar, evitando el costo del volumen de arena y su transporte. 

Compactación:

Tanto la cañería de PRFV como la de PVC requieren una compactación del 95% alrededor del caño, riñoneras y 30 cm sobre él, mientras que el PEAD requeriría una compactación del 80 – 85%. Es sabido que llegar al 80% de compactación es más sencillo de alcanzar que pasar del 80 al 95%, sobre todo teniendo en cuenta las características del suelo del lugar. 

Taludes: 

Debido a las características de instalación de la cañería de PRFV o PVC, a veces, es necesario desarrollar un talud para evitar desmoronamientos cuando los operarios la colocan en el fondo de la zanja. En el caso del PEAD no se necesita desarrollar taludes puesto que instalación de esta cañería se realiza en superficie en primera instancia y luego se baja a la zanja.





 






VENTAJAS CONSTRUCTIVAS


Longitud de cañería:  

Las cañerías de PRFV y/o PVC alcanzan los 7 y 6 mts respectivamente de longitud, mientras que las cañerías de PEAD alcanzan los 25 mts. De esta forma, por ejemplo, instalar 4 caños de PEAD equivaldría a instalar 14 o 16 caños de PRFV o PVC respectivamente.

Unión  de cañerías :

La unión de la cañería de PEAD se realiza por termofusión en superficie mientras que la unión de la cañería de PRFV y/o PVC por encastre de las mismas se realiza en lo profundo de la zanja.

Seguridad:  

Teniendo en cuenta el punto anterior, es evidente, que la cañería de PEAD está menos expuesta a accidentes de trabajo puesto que los operarios, en esta etapa constructiva, desarrollan su tarea en superficie evitando que los mismos estén trabajando en el fondo de la zanja. De esta forma, se reducen los costos de seguro de accidente y aparte, se disminuye la probabilidad de ocurrencia de los mismos.

Instalaciones accesorias:  

Teniendo en cuenta las características del suelo del lugar en donde se desarrollará la traza del acueducto y los dos puntos anteriores, será necesario instalar tablaestacas en las paredes de la zanja para evitar su desmoronamiento y, la colocación de bombas de achique, para drenar el lugar de trabajo, en caso de instalar cañerías de PRFV y/o PVC. De esta forma, se aumentan, y mucho, los costos de instalación de la cañería. En el caso de la cañería de PEAD esto no es necesario puesto que la unión de las mismas se realiza por termofusión en superficie.


Piezas especiales:     

Las cañerías de PRFV y/o PVC necesitan de adaptadores especiales para su vinculación con las cámaras de las válvulas de aire y desagüe, con su consecuente aumento en el costo y posible pérdida si la misma no es bien instalada. Estos adaptadores, además, deben colocarse también en el fondo de la zanja, aumentando el costo de las derivaciones hacia las cámaras de válvulas de aire y desagüe. En el caso de la cañería de PEAD esto no es necesario, puesto que no solo la unión de las cañerías se realiza por termofusión en superficie sino que también la colocación de estas derivaciones se realiza en superficie, disminuyendo notablemente los costos de estos ítems y aumentando la velocidad de instalación de las mismas. 

Esto es posible, ya que las piezas especiales también son de PEAD, por lo que la cañería y la pieza especial serían del mismo material, estableciendo una continuidad de material en el flujo. Se recuerda que las piezas especiales de PEAD son más económicas que las correspondientes al PRFV y/o PVC. Como se mencionó anteriormente, luego se desliza hacia abajo el caño y sus piezas especiales, con la cautela necesaria. Se resalta que las únicas piezas especiales permitidas por Pliego son las construidas en PEAD, Hierro Dúctil o Acero con Revestimiento Epoxi Sanitario.


Asentamientos diferenciales:   

Retomando las características del suelo del lugar, es muy probable que se produzcan esta clase de asentamientos debido al reiterado y elevado ascenso y descenso del nivel freático. Este fenómeno es uno de los principales responsables del “descabezamiento” de las cañerías de PRFV y/o PVC. 

Con la ocurrencia de transitorios hidráulicos, aumenta la probabilidad de ocurrencia de descabezamiento o desencastre de las cañerías de PRFV y/o PVC. En el caso de la cañería de PEAD, si bien se desarrollan estos asentamientos, la cañería no se vería afectada puesto la misma, al estar termofusionada, se comportaría como una única conducción evitando su descabezamiento.


VENTAJAS  HIDRÁULICAS 


Transitorios hidráulicos:   

La cañería de PEAD responde mucho mejor que las cañerías de PRFV y/o PVC a los golpes de ariete ocasionados por el corte del suministro eléctrico a las estaciones de bombeo, cierre abrupto de una válvula al final de la conducción, etc, puesto que su valor de celeridad de onda es mucho menor que los de PRFV y/o PVC. 

Esta propiedad del PEAD también contribuye a disminuir el diseño e instalación de dispositivos hidráulicos necesarios para evitar el colapso y/o rotura de la cañería.





LA COMBINACION DE ESTAS CARACTERISTICAS ESPECIALMENTE SU FLEXIBILIDAD Y SISTEMA DE UNIÓN POR TERMOFUSIÓN, PERMITE EL USO EXITOSO

EN INSTALACIONES SIN ZANJA APLICABLE ESPECIALMENTE PARA REHABILITACIÓN O SUSTITUCIÓN DE REDES EXISTENTES E INSTALACIONES NUEVAS EN

QUE LAS CONDICIONES DE LA SUPERFICIE NO PERMITE LA EXCAVACIÓN A CIELO ABIERTO O SIMPLEMENTE PARA MINIMIZAR EL IMPACTO URBANO QUE LAS INSTALACIONES CONVENCIONALES CAUSAN



APLICACIONES



Los tubos para conducción de agua son fabricados con licencia IRAM 13.485:2012 y bajo las Normas ISO 4427, los tubos para conducción de gas son fabricados bajo la Norma NAG 140 con matrícula del Instituto de Gas Argentino.

Las dimensiones de los productos pueden variar de 20 mm hasta 1200 mm de diámetro en agua, y de 25 mm a 250 mm de gas.

En cuanto al largo unitario, los diámetros inferiores a 180 mm se pueden bobinar con longitudes de hasta 250 m

Metros y los diámetros mayores en tramos de hasta 25 metros  de longitud. 



Uso de los Tubos TPS

  •   Transporte de agua potable
  •   Transporte de Aguas Residuales
  •   Transporte de Gas Natural
  •   Transporte Hidráulico en Minería.
  •   Protección de cables Eléctricos y Telefónicos.
  •   Transporte de Gas Natural


  •   Transporte de Líquidos Corrosivos en Plantas Químicas.
  •   Sistemas de Riego en agricultura.
  •   Encamisado de tuberías existentes.
  •   Conducto de aguas servidas al fondo del mar.
  •    Conducciones subacuáticas enterradas.






Principales Ventajas

  •  Resistencia a los agentes corrosivos
  • Resistencia a los fluídos químicos
  • Bajo coeficiente de rozamiento
  • Atoxicidad
  • Bajo efecto de incrustación
  •      Estanqueidad en las uniones. 
  • Alta resistencia a la abrasión
  • Fácil transporte por su bajo peso
  • Flexibilidad
  • Gran resistencia y estabilidad frente a la radiación UV
  • Normas y Certificaciones

    • La tecnología de la resina virgen PE100 utilizada, permite garantizar una vida útil para el producto de, como mínimo, 50 años a 20 °C, bajo tierra.

  • El proceso de obtención de tubos de polietileno, se basa en la extrusión de resina de polietileno de alta densidad, y es regulado por las normas europeas DIN 8074-ISO 4427 y normas nacionales, IRAM 13485/12 - NAG-140.

 

Thyssen Plastic Solutions ha certificado y obtenido la Licencia del Instituto Argentino de Normalización y Certificación (IRAM 13485:2012) para la fabricación de tuberías Pead de 20 mm a 1200 mm para suministro de agua y líquidos Cloacales bajo Presión con resinas líderes a Nivel mundial. 

Para redes de Gas Thyssen Plastic Solutions sigue los lineamientos de la Norma Nag – 140 obteniendo de esta forma la Certificación del Instituto del Gas Argentino bajo Matricula N° 1740:2016

La empresa también cuenta con un sistema de gestión de calidad implementado y certificado según Norma ISO 9001:2015 que alcanza a la "Producción y Comercialización de Tubos de Polietileno para conducción de gas natural y otros fluidos según especificaciones técnicas del cliente", con lo descripto TPS demuestra su compromiso constante con la CALIDAD

GESTION DE LA CALIDAD

         





DIMENSIONES Y CARACTERÍSTICAS


 


 



SISTEMAS DE UNION

Existen tres métodos para unir tuberías de PEAD, estos son:


unión por TERMOFUSIÓN


El método de soldadura es el más común y seguro para unir tubos HDPE. El proceso es relativamente rápido, simple y barato, no requiere materiales adicionales. La unión se produce a través del calentamiento de los extremos del tubo, con una temperatura que oscila en los 200 °C, dependiendo de las condiciones climaticas.

Una vez alcanzada la temperatura se somete a los tubos a una presión homogénea y constante, resultando en una fusión molecular perfecta, logrando que ambos tubos se comporten como un solo cuerpo.

El sistema puede realizarse mediante dos técnicas.

  Union por Tope.

  Unión por Socket.

En la primera no se requieren accesorios, soldándose ambos tubos entre sí. Para la misma Thyssen Plastic Solutions cuenta con maquinaria y herramienta para soldar tubos desde 40 mm hasta 1200 mm de diámetro.

En la segunda, se utilizan accesorios hasta los 125 mm de diámetro y se requiere de herramienta especial.

Thyssen Plastic Solutions produce con modernas maquinarias, accesorios facetados como codos "T" o "Y" a partir del propio sistema de termofusión, como se observa en el capítulo siguiente






unión por COMPRENSIÓN


  • Las uniones pueden ser realizadas hasta diámetros de 110 mm, mediante accesorios denominados "de compresión". Por medio de ellos se pueden unir mecánicamente extremos de dos tubos de igual o diferente diámetro, o unir con alguna otra pieza.

  • La unión se logra mediante la compresión de un sello intermedio, tipo "O ring". Una garra que actua como sujeción de la tubería, y un cono que se fija al tubo, presionando la garra hacia el tubo.

unión por ELECTROFUSIÓN


  • Posibilita realizar la unión de tubos en muy corto tiempo, a través de un accesorio especial en el que se insertan los extremos de ambos tubos y se conecta a un dispositivo que envia energía eléctrica que se traduce en calor, logrando la electrofusión.

  • Para este sistema solo existe una técnica que se utiliza en todos los tubos, variando los accesorios, cantidad de calor y tiempo requerido según el diámetro y paredes de los tubos. Las monturas por electrofusión son de alta practicidad y permiten realizar ramificaciones, desviaciones, etc. sin necesidad de cortar el suministro principal, posibilitando además hacer pruebas en las instalaciones antes de ponerlas en funcionamiento.



CONTROL DE CALIDAD

Consideraciones para diseño con tuberíasPead

NORMAS Y CONTROL DE CALIDAD

Las tuberías Pead han sido diseñadas para las más duras condiciones climáticas y de agresividad química. Tienen un excelente comportamiento entre -40ºC y +60ºC. Los compuestos  utilizados ya vienen pigmentadas por el fabricante, con antioxidantes que le dan una gran resistencia a los rayos ultravioleta. El alto peso molecular y una distribución molecular estrecha le da propiedades físicas muy estables difíciles de lograr con otros materiales termoplásticos.

Los tubos  están certificados y fabricados con sello IRAM 13485 para la conducción de agua y otros fluidos a presión .Nuestra tubería para la conducción de gases   a presión tiene licencia IGA con Matricula para su fabricación 1740 Los procesos de uniones por fusion  cumplen los lineamiento de las normas DVS 2270

 

PRUEBAS DE LABORATORIO DE LA TUBERIA


PRUEBAS DE MATERIA PRIMA

Las propiedades físicas y químicas del polietileno de alto peso molecular son verificadas y garantizadas por el fabricante de la misma; sin embargo en la recepción,el lote es sometido a ensayos en nuestros laboratorios, para comprobar la densidad, fluidez y estabilidad térmica , dispersión de pigmento y contenido de negro . Una vez que el lote ha sido aprobado, se procede a la fabricación del tubo.

CONTROL DE DIMENSIONES

Se realiza en línea de producción un monitoreo continuo de espesores, a través de medidores por ultrasonido instalados en las extrusora hasta 1200mm. 

Además, se cortan probetas cada treinta minutos para realizar todos los dimensionales en un banco de medición calibrado. Allí se determinan Diámetro, Espesor, Ovalización, etc.)

 

 

PRUEBAS DE PRESIÓN

Esta es la prueba principal en el ensayo de tuberías y fittings. Para realizar esta prueba se preparan probetas que se someten a presión y temperatura, por tiempos prolongados, de tal manera que se cumpla la norma ISO 4427 o IRAM 13485:2012 para el caso de transporte de fluídos, y la N.A.G. 140:2016  para el caso de tubos de gas.

Algunas de las pruebas incluyen:

  • Ensayo de 1000 hs. a 80ºC
  • Ensayo de 165 hs. a 80ºC
  • Ensayo de100  hs. a 20ºC
  • Ensayo de probeta entallada.
  • Ensayo de probeta fusionada
  • Ensayo de probetas unidos a monturas.

 

 

PRUEBA DE RESISTENCIA A LA TRACCIÓN

Se realizan en probetas sacadas del tubo con dimensiones normalizadas; en nuestro laboratorio contamos para ello con una máquina de extracción de probetas por sacabocados, para espesores de hasta 12 mm, y una fresa especial para espesores mayores.

Luego se someten al ensayo de tracción que deberá cumplir con el estiramiento y la tensión al punto de fluencia, requerido por las normas ISO 6259 


ENSAYO PARA DETERMINACIÓN DE DENSIDAD

Se realiza éste ensayo tanto al compuesto como al tubo fabricado, y se lo compara con los valores declarados por el fabricante.

Para ello contamos con una columna de gradientes y patrones de densidad con certificados de calibración, además de los controles de temperatura y el equipamiento solicitados por la norma ISO 1183 para la realización de éste ensayo.

 

 

Ensayo de determinación de fluidez (Melt Index)

Al igual que la densidad, el ensayo de fluidez se realiza tanto a la materia prima como al tubo. Básicamente, se trata de determinar cuántos gramos de PE pasan por un orificio calibrado cada 10 minutos, a temperatura y carga determinadas por la norma ISO 1133.

Ensayo de estabilidad térmica a la oxidación

En nuestro laboratorio contamos con un Calorímetro Diferencial de Barrido DSCMarca Seiko para determinar el tiempo de oxidación.

Este equipo opera isotérmicamente a 200 - 210 ºC con dos medidores de flujo parael oxígeno y el nitrógeno, y un software que grafica y almacena los datos del termograma, y define los puntos de cambio de flujo y el punto máximo de la exoterma de oxidación.

Superando ampliamente los requerimientos ISO 11357-6 en todos los compuestos y tubos 

 

 

Ensayo de Reversion longitudinal

En una muestra de tubo, se realizan dos marcas a 100 mm de distancia, se coloca la muestra en estufa a 110 ºC durante un tiempo determinado, según el espesor; pasado ese período a temperatura constante se retiran las muestras, se dejan enfriar a Temp. Ambiente y se realiza una nueva medición entre marcas, que no deberá superar el 3% de retracción Según lo indicado  por la norma ISO 2505

Prueba de dispersión pigmentos

Esta prueba está normalizada según ISO 13949. Consiste básicamente en sacar delgadas porciones de tubo con un micrótomo (40 micrones) y someterla al microscopio, donde se puede observar si las partículas  están uniforme y finamente dispersados dentro del material.

Pruebas Químicas

El fabricante de materias primas nos da una lista del comportamiento del polietileno de alto peso molecular frente a distintos agentes químicos; sin embargo, las tablas de resistencia química corresponden a elementos puros que normalmente no son los que el tubo tiene que enfrentar en la práctica.

 Para mayor seguridad, cuando se diseña un depósito para sustancias químicas, se solicita al cliente una muestra de la sustancia química que se quiere transportar y se somete al siguiente procedimiento a la temperatura máxima de trabajo esperada.



PropiedadesMétodo de ensayoRequerimientos StandarsNuestros PE100
Fuerza de rotura POR FLUENCIAPrueba de presión a 20°/12Mpa>=100 horas>=200 horas
Propagación de fisura lentaPrueba 80°C/9.2 bar de probeta entallada>=165 horas>=500 horas
Resistencia a la propagación de fisura rápidaPrueba S4 a 0°C>=6 bar>=10 bar
Resistencia a la tracciónISO 6269>=350%>=600%
OIT (tiempo de inducción a la oxidación)ISO 11357-6>= 20 minutos a 200 °C>= 40 minutos a 210 °C
DensidadISO 1183>= 940 kg/m3>= 960 kg/m3

 

 

UNA DE LAS PRINCIPALES FORTALEZAS Y VENTAJAS DE NUESTRA EMPRESA ES SU COMPROMISO POR UTILIZAR SIEMPRE MATERIAS PRIMAS DE LA MÁS ALTA CALIDAD DISPONIBLE EN EL MERCADO MUNDIAL, LO CUAL GARANTIZA Y SUPERA AMPLIAMENTE TODOS LOS REQUERIMIENTOS NORMATIVOS STANDARS EXIGIDOS POR IRAM 13485 - ISO 4427